Umfassendes Qualitätskonzept für fehlerfreie Fertigung

Am 26. Oktober beginnt für die Grundig Intermedia GmbH eine neue Ära: Rechtzeitig zum Start des Weihnachtsgeschäftes verfügt das Unternehmen von diesem Tag an wieder über eine eigene Produktion. Insgesamt 140 speziell ausgesuchte und trainierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter arbeiten in Istanbul an der Grundig Fertigungslinie bei Beko. Sie produzieren dort unter optimalen Bedingungen und unterstützt von modernster Technologie die High-End-Geräte des Nürnberger Traditionsunternehmens.

In der neuen Fertigungslinie, die von der übrigen Produktion abgekoppelt ist, fließen das Know-how der Ingenieure von Grundig und Beko zusammen. „Wir haben in dieser Produktionslinie die Erfahrungen der vergangenen zwei Jahre gebündelt“, sagt Peter Dennerlein, der als Chef der Qualitätsabteilung bei Grundig für den Aufbau der „Fabrik in der Fabrik“ verantwortlich ist. „Gemeinsam mit den Kollegen bei Beko haben wir ein eigens Qualitätskonzept entwickelt, das allen unseren Ansprüchen gerecht wird und für optimale Produktionsergebnisse sorgt.“

Zu diesem Qualitätskonzept gehört zum einen das speziell trainierte Personal. Alle an der neuen Produktionslinie tätigen Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mussten spezielle Quali-tätstests bestehen, eigens entwickelte Trainingseinheiten durchlaufen und eine Abschlussprüfung ablegen. „Derzeit können wir auf einen Pool von 140 ausgebildeten Fachkräften zugreifen“, so Dennerlein. „Rund 75 Prozent davon sind Frauen, bei denen die feinmotorischen Fähigkeiten besser ausgeprägt sind, die man für die diffizilen Arbeiten in der Fernsehproduktion benötigt.“ Sie arbeiten unter optimalen Umgebungsbedingungen, um sich voll auf die Produktion der neuen Grundig High-End-Geräte konzentrieren zu können.

Zu den technischen Besonderheiten der Grundig Produktion zählt unter anderem ein sogenannter Pixel-Defekt-Checkplatz, der weit über die gültige Norm hinausgeht und sicherstellt, dass die neuen Geräte vollkommen ohne Pixelfehler sind. An einem speziellen Vibrationsplatz werden schlecht gesteckte Kabel oder kalte Lötstellen aufgespürt, für die optimale Bildeinstellung ab Werk sorgt unter anderem ein zu 100 Prozent individueller Weißabgleich, den jedes Gerät durchläuft.

Auch die verlängerte Burn-In-Strecke ist Bestandteil des Qualitätskonzeptes. Dabei laufen die Geräte vor der exakten Einstellung länger als sonst üblich. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass alle Parameter optimal für den normalen Betrieb und die damit verbundene Betriebstemperatur eingestellt sind. Die Einstellungen werden im Rahmen der „Null-Stunden-Kontrolle“ am Ende der Produktionslinie in abgeschirmten Kabinen stichprobenartig unter Kundenbedingungen überprüft. Grundig hat an der eigenen Produktionslinie gleich zwei Kabinen eingerichtet und kann dadurch die Zahl der überprüften Geräte verdoppeln. Und bei der „Pre-Shipment-Inspection“ vor dem Verladen werden erneut einzelne der bereits für den Transport verpackten Geräte untersucht. „Auf diese Weise haben wir ein sehr engmaschiges Kontrollnetz, mit dem wir Produktionsfehler nahezu ausschließen können“, unterstreicht Peter Dennerlein die Bedeutung der einzelnen Prüfpunkte.

Die neue Produktionslinie, auf der LCD-Geräte mit mindestens 32 Zoll Bildschirmdiagonale hergestellt werden, ist nur ein erster Schritt im Rahmen der Qualitätssicherung bei Grundig. Gegen Ende des Jahres soll das Qualitätskonzept auf weitere Linien für kleinere LCD- und für Plasma-Geräte ausgeweitet werden. Die Kapazität liegt bei maximal 600 Geräten pro Schicht. „Die 1.800 Fernseher am Tag sind allerdings die absolute Obergrenze“, betont Dennerlein. „Ein Massenausstoß ist mit diesen strengen Kontrollen gar nicht möglich. Uns kommt es bei der neuen Linie ausschließlich auf die Qualität an.“